Valoración del sistema de producción Toyota y la fabricación lean

Calidad:

Una de las filosofías de Toyota es el concepto de mejorar siempre la calidad de sus productos, Kaizen. Se anima a los empleados de las instalaciones de producción de Toyota a ofrecer sugerencias para mejorar los procesos y optimizar la producción y así mejorar de forma constante la calidad de los carretillos elevadores Toyota. Como resultado, en un estudio de 2015 realizado por Peerless Research, los carretillos elevadores Toyota ocuparon el primer puesto en calidad por undécimo año consecutivo.

Durabilidad:

Las carretillas elevadoras Toyota están hechas para mantenerse fuertes y seguir funcionando. Un propietario de carretilla elevadora Toyota dijo: "Tenemos diez camiones Toyota con más de 20.000 horas cada uno y siguen funcionando con un tiempo de funcionamiento excelente y un tiempo de paro mínimo."

Fiabilidad:

Las carretillas elevadoras Toyota pueden usarse mucho, pero los manuales de reparación no. Los carretillos elevadores Toyota están diseñados para requerir menos mantenimiento y ser más eficientes energéticamente que otras marcas. Un propietario de Toyota dijo: "Un plan regular de mantenimiento preventivo es todo lo que necesitamos para mantener nuestra flota Toyota en funcionamiento."

Valor:

Las carretillas elevadoras Toyota te ofrecen múltiples formas de aumentar el ahorro. Obtienes carretillas elevadoras eficientes, respetuosas con el medio ambiente y eficiente en consumo de combustible para obtener el mejor valor global del sector. De hecho, en el mismo estudio mencionado anteriormente, Toyota ocupó el primer lugar en valor y el coste de propiedad más bajo por undécimo año consecutivo. Es un historial bastante bueno.

¿Cómo hemos llegado hasta aquí? El Sistema de Producción Toyota y la filosofía de gestión lean se basan en un conjunto de prácticas y principios probados y comprobados. Cada uno se basa en la práctica, siempre buscando mejorar, y sobre todo, personas dedicadas al éxito, igual que tú.

El método de fabricación del Sistema de Producción Toyota, que a veces se denomina "lean manufacturing" o "sistema Just-in-Time (JIT)", se ha hecho bien conocido y estudiado en todo el mundo.

El Sistema de Producción Toyota (TPS) se estableció basándose en tres conceptos:

1. Jidoka, que puede traducirse libremente como "automatización con un toque humano". Jidoka significa que cuando ocurre un problema, el equipo se detiene inmediatamente para evitar que se produzcan productos defectuosos. Jidoka comenzó con el Telar Automático Tipo G Toyoda en 1924. El Type-G se detenía en cuanto detectaba una rosca rota, lo que evitaba productos defectuosos.

2. Justo a tiempo significa que cada proceso produce solo lo que el siguiente proceso necesita en un flujo continuo. Las piezas se entregan a tiempo, en tiempo real y solo las piezas necesarias para la tarea actual.

3. Kaizen, que puede traducirse en mejora continua. Bajo Kaizen , Toyota mejora continuamente la producción y los productos.

Basado en las filosofías básicas de jidoka, Just-in-Time y kaizen, el proceso TPS puede producir de forma eficiente y rápida carretillas elevadoras de calidad sonora, por pedido, para satisfacer plenamente los requisitos personalizados del cliente.

Al igual que los carretones elevadores fabricados en EE. UU., los motores Toyota, fabricados en Japón, siguen los mismos conceptos del Sistema de Producción Toyota. Desde 1956, Toyota ha producido casi 5 millones de motores industriales y más de 15 millones de motores en total. La filosofía del Kaizen ha influido en una cilindrada reducida con potencia equivalente, mayor eficiencia de combustible, emisiones más limpias y una reducción total del tamaño del motor.

Cuando compras un Toyota, estás comprando un producto y componentes fabricados en un sistema de renombre mundial y con los más altos estándares de calidad.

Kaizen es un proceso para identificar problemas en su origen. Consiste en que cada empleado haga pequeñas mejoras de forma continua. Aquí tienes tres formas en que el kaizen puede marcar la diferencia en tu empresa:

1. Reducir el desperdicio. Kaizen puede reducir el desperdicio en varias áreas, incluyendo inventario, sobreproducción, movimiento de trabajadores y tiempos de espera.

2. Obtener resultados inmediatos. El Kaizen es el proceso continuo de hacer pequeños cambios constantemente. Estos cambios suelen ser fáciles de implementar y te dan resultados inmediatos.

3. Mejorar la retención de empleados. Kaizen incluye a los empleados en el proceso, dándoles un mayor sentido de responsabilidad con su trabajo. A menudo resulta en una mayor moral y satisfacción laboral de los empleados.

1. Andon Board – El medio para que los trabajadores señalen problemas a los supervisores para una solución inmediata, deteniendo el proceso de producción si es necesario. Las estaciones de trabajo a lo largo de la línea de producción pueden activar una advertencia en un panel central iluminado, que muestra constantemente los niveles de productividad.
2. Reunión Asa-ichi – Una reunión que se celebra cada mañana en las plantas de Toyota para discutir las desviaciones de calidad y eliminar sus causas. Una parte esencial de la práctica del kaizen.
3. Genchi Genbutsu – Ir a la fuente para encontrar los hechos y tomar decisiones correctas, construir consenso y alcanzar objetivos.
4. Heijunka – Nivelar el calendario de producción tanto en volumen como en variedad. Una condición previa para el justo a tiempo y la eliminación de mura, muri y muda.
5. Jidoka – El acto de hacer visibles los problemas para que puedan abordarse de inmediato.
6. Justo a tiempo – Hacer que solo lo necesario, cuando se necesita y en la cantidad necesaria, se entregue justo cuando se necesita (un flujo continuo de operaciones estandarizadas).
7. Kaizen – Mejora continua. Como ningún proceso puede ser declarado perfecto, siempre hay margen de mejora.
8. Tarjeta Kanban – Una instrucción en el proceso que indica que las piezas deben reponerse para que la producción continúe sin interrupciones.
9. Muda – Residuos en todas sus formas (cosas que no aportan valor al producto final): sobreproducción, inventario excedente, retrabajo/corrección, movimiento, procesamiento, espera y transporte.
10. Mura – Desigualdad (en la carga de trabajo). Heijunka elimina a Mura, Muri y Muda.
11. Muri – Sobrecarga o trabajo extenuante, que puede causar problemas de seguridad y calidad – más desperdicio.
12. Poka-Yoke – Dispositivos antierrores – dispositivos que dificultan o imposibilitan que un trabajador cometa errores comunes en su puesto de trabajo. Una forma sencilla pero creativa y fiable de reducir errores y mantener la calidad.
13. Sistema de tirones – Artículos llamados solo cuando se necesitan, en lugar de un 'sistema de empuje' que puede no tener en cuenta la necesidad real.
14. Takt Time – La tasa de demanda del cliente – produciendo solo lo que el mercado requiere y, de este modo, logrando la duración óptima del ciclo de trabajo que satisfaga la demanda de cada cliente.
15. Yokoten – Compartir buenas prácticas. Transferencia horizontal de información y conocimiento a través de una organización.

El Sistema de Producción Toyota ayuda a garantizar que las carretillas elevadoras Toyota mantengan la calidad, durabilidad, fiabilidad y valor líderes en la industria. Toyota es la marca número uno según la lista anual de los 20 mejores proveedores de camiones elevadores de Modern Materials Handling.

El famoso enfoque 5S de Toyota respecto a la organización y la cultura laboral es una de las principales razones por las que la gestión lean funciona. Y implementar el 5s es algo que puede ocurrir en tu centro. Es más que una filosofía y puede aplicarse en una gran variedad de sectores, no solo en la manufactura. Utiliza esta infografía para ayudarte a empezar.